Jindal y el hierro del Mutún

I

Es ya una realidad que la Jindal Steel & Power Ltd. se va del país al no haber llegado a un acuerdo satisfactorio con la ESM debido a sus demandas fuera de lugar hechas al Gobierno boliviano. Sin embargo, es necesario poner en conocimiento del pueblo boliviano que la Jindal sólo puso pretextos para no invertir los 2.100 millones de dólares en seis años, a lo que se comprometió cuando firmó el contrato del 18 de julio de 2007 con la Empresa Siderúrgica Mutún (ESM) para la explotación e industrialización de hierro del yacimiento Mutún.

Uno de los pretextos más notorios salió como noticia publicada en un periódico nacional y que dice así: “Para Jindal, la calidad de hierro es una de las dificultades que enfrenta el proyecto siderúrgico del Mutún. Un ejecutivo de la gobernación de Santa Cruz asegura que la Jindal conocía el tipo de mineral antes de firmar el contrato de riesgo compartido para explotar el yacimiento del Mutún” (15 de julio de 2012).

En nuestra opinión tal declaración demuestra que los ejecutivos y técnicos de la Jindal Steel & Power Ltd. desconocen los procesos tecnológicos que deben ser utilizados para producir concentrados de fierro a partir de mineral hematítico, como existe en el Mutún y utilizan la situación para justificar su incumplimiento de la inversión comprometida de 2.100 millones de dólares.

Según el contrato del año 2007, el Complejo Siderúrgico que la Jindal debía construir en el Mutún consistía en las siguientes 5 plantas: (1) Planta de concentración del mineral de fierro para producir concentrados de 68% de fierro; (2) Planta de peletización o briquetización del concentrado de fierro para servir de alimento al horno de reducción directa DRI; (3) Planta de reducción directa del fierro (Proceso MIDREX) que utiliza gas natural reformado como reductor del mineral; (4) Planta de Acería utilizando horno eléctrico de arco para fabricar 1,5 millones de acero bruto (llamado palanquilla) y perfiles de hierro de construcción con alto valor agregado, que servirán prioritariamente para el consumo doméstico, y excedentes exportables; y (5) Planta Termoeléctrica de 300 MW de potencia para suministrar fluido eléctrico a las operaciones del complejo Mutún, especialmente para el proceso de aceración en hornos eléctricos de arco.

Las primeras dos plantas -concentración y peletización- debían haber sido construidas los primeros dos años luego de la firma del contrato y estar operando desde el año 2011 para posteriormente construir las otras 3 plantas -termoeléctrica, DRI, y acería- del 2012 al 2015. Jindal ninguna de las plantas construyó y sólo se abocó a tratar de exportar mineral de hierro en bruto con ley de apenas 60% Fe, tal como lo hacía COMIBOL hace 40 años.

Toda la información descrita arriba la publicamos el 2 de mayo de 2010, en el artículo “Jindal, ESM y el hierro del Mutún, epílogo de un proyecto fallido” y planteamos que el Gobierno nacional proceda a la rescisión del contrato; pero los ejecutivos de la ESM de ese entonces no nos hicieron caso. Aunque el Ing. Alandia de la ESM posteriormente ejecutó dos boletas de garantía por un valor total de 38 millones de dólares por incumplimiento del contrato.

Para demostrar la falta de conocimiento de la Jindal sobre cómo se debe desarrollar la reserva minera del Mutún para mejorar la calidad de contenido (ley) del fierro, en el presente artículo versaremos sólo sobre los procesos de concentración que generalmente son utilizados para mejorar dicha calidad del mineral de fierro (hematita) que está en el yacimiento del Mutún.

TRATAMIENTO DEL MINERAL DE FIERRO DEL MUTÚN

Es conocido que los yacimientos de mineral de fierro del mundo contienen material acompañante no deseado -especialmente silicatos, apatitas y otros menores- que debe ser separado para producir concentrados con una ley entre 65 a 68% de fierro para ser enviado a las plantas de reducción DRI y las acerías. Por ejemplo, las taconitas de Upper Michigan, USA contienen 50% Fe, y los yacimientos de fierro en Belo Horizonte, Brasil, tienen 54% Fe. En el caso del Mutún el mineral contiene un promedio de 52% Fe, acompañado de 26% sílice, 3% manganeso y 5% fósforo. Por tanto, se hace necesario concentrar dicho mineral para llegar a 65- 68% de Fe, que es exigido por cualquier acería.

Previa a la concentración, el mineral en bruto retirado del yacimiento es enviado a las operaciones de trituración, molienda, clasificación y lavado para producir mineral hematítico clasificado entre 35 a 150 mallas (serie Tyler); este material clasificado es luego enviado a la planta de concentración.

PLANTA DE CONCENTRACIÓN (BENEFICIO) DEL MINERAL DE FIERRO

Existen dos procesos para producir concentrados de alta ley de fierro. Uno es la Separación Magnética de Alta Intensidad (HIMS) en un campo magnético de 20.000 gauss porque la hematita (mineral de hierro) es diamagnética y sólo responde a campos de alta intensidad. La gran desventaja de este proceso es que utiliza gran cantidad de energía eléctrica para crear el campo magnético requerido, por lo que no es conveniente para el caso del Mutún.

El segundo proceso es producir concentrados por flotación catiónica para separar las impurezas (principalmente silicatos) de la hematina. El proceso de flotación catiónica es el más utilizado en el mundo para producir concentrados de fierro con 65-68% de ley. En este proceso se utiliza amina primaria (R=C18) como colector para flotar los silicatos y el reactivo MIBC para producir una espuma estable que permita sacar la ganga silícea con facilidad. Generalmente se utiliza almidón de guar, papa o mandioca, como depresor de la hematita (mineral de fierro) que se va al fondo de la celda de flotación, donde es recolectado para luego ser enviado a la planta de peletización. Este proceso es muy eficiente, dando recuperaciones de más de 90% y produciendo concentrados de 68% de fierro que son requeridos por la planta de reducción directa.