Mito y realidad de la siderurgia en Bolivia

1.- ANTECEDENTES

Mencionar el proyecto siderúrgico del Mutún es hacer memoria de los tantos intentos de crear por primera vez en Bolivia la madre de industrias, la industria de industrias, remontándonos a muchas décadas pasadas, con real cercamiento a partir de 1972 al haberse creado la primera institución a nivel nacional; pero relacionada en la práctica solo al yacimiento de hierro del Mutún en el departamento de Santa Cruz, en plena frontera dividida una parte con Brasil (Yacadigo o Mutún brasileño) y colateralmente abarcó solo como posible alternativa al yacimiento de Changolla en el departamento de Cochabamba. La institución creada se la denominó SIDERSA, que continuó con la clásica costumbre de adjudicar estudios referidos al yacimiento, aunque ya con mayor proyección a los anteriores realizados, es decir con el objetivo de irse de una vez a los hechos.

Referirnos al contenido de la cantidad de estudios acerca del Mutún, de los requerimientos logísticos para una siderurgia en la zona y estudios básicos concretamente para instalar un complejo siderúrgico, sería ocupar miles de páginas, por supuesto también del uso de ingentes cantidades de dinero que fueron “invertidos” en más de las veces procedentes de préstamos de diferentes países y en ciertos casos del pobre erario boliviano, sin que el 90% de los resultados de esos proyectos estudiados hayan sido tomados en cuenta por técnicos nacionales referidos a la especialidad (la mayoría de estos estudios o posiblemente todos se encuentran archivados en calidad de confidenciales). No es secreto lo que se conoce del contenido de los parámetros técnicos de las diferentes licitaciones realizadas, parámetros técnicos no adecuados a nuestra realidad y a nuestros propios objetivos, intervinieron profesionales de otras especialidades con escasa experiencia en siderurgia o afines y foráneos que tenían diferentes objetivos que no tomaron en cuenta las verdaderas condiciones necesarias para tener la primera Planta Siderúrgica en Bolivia.

Nunca hasta ahora los responsables encomendados de llevar adelante el proyecto siderúrgico llegaron a formar un equipo de trabajo nacional y evaluación, lo cual es imprescindible y es así como procedieron en todos los países cuando empezaron con su primera planta siderúrgica; ya en 1972 qué muy lejos nos encontrábamos de los verdaderos parámetros del objetivo y ahora si bien hay un acercamiento por voluntad decidida del actual gobierno; pero nos encontramos todavía distantes con los nuevos objetivos que se plantearon, que finalmente los responsables decidieron y apoyaron a las empresas ya con antelación invitadas a participar inicialmente en la licitación para la instalación de la industria madre, hasta haber adjudicado a una de ellas en base a una invitación directa posterior, la instalación de una pequeña siderúrgica de mínima capacidad, que se compara así por el empleo del módulo más pequeño a gas natural en la fase de reducción química, lo que involucra una tecnología Vía Reactor de Reducción Directa-Horno eléctrico de arco, tecnología que durante décadas no fue posible su realización en la zona del Mutún por diferentes motivos, por insistencia y falta de orientación de quienes fueron ajenos al conocimiento exacto de que estas tecnologías además de ser muy caras, no se adecuan hasta el momento a esa zona por motivos logísticos entre otros, y por lo cual ninguna empresa extranjera en los hechos participó como socio, o a lo más se ofrecieron e incluso simularon hacerlo para obtener otros beneficios.

Valió de poco que profesionales y entes cívicos de Santa Cruz desde hace años se preocuparan que la ejecución del primer proyecto siderúrgico, sea con la tecnología adecuada a la zona del Mutún, por lo menos para empezar con empresas que tengan tecnología propia, y en forma más destacada se preocuparon periodistas con alto espíritu patriótico de todo el país, en base a su criterio investigador orientaron mejores perspectivas de que se ejecute una poderosa industria, por demás compleja en su contenido por sus variados y complicados procesos de elaboración, haciendo notar cómo corregir los constantes desatinos durante décadas, en que no solo se perdió mucho tiempo y dinero.

Todo emprendimiento siderúrgico en proyecto o ya realizado es considerado en todo país como el proyecto más grande, el más importante y el más estratégico; así se debería habérselo considerado y ahora por más pequeño sea el proyecto que se han decidido, sigue siendo un megaproyecto, incluso por la inversión paralela que requiere la tecnología escogida destinada para la zona del Mutún.

2.- MINERALES DE HIERRO

En ciertos lugares del mundo y por ventura en Bolivia, existen diferentes minerales de hierro acumulados formando yacimientos de menor o mayor magnitud, con diferentes formaciones geológicas y cuyas leyes en diferentes compuestos que pueden ser óxidos: óxido férrico (hematita) y óxido ferrosoférrico (magnetita), carbonatos, hidróxidos como limonitas, etc. y mayormente los más explotados económicamente son los yacimientos hematíticos y los magnetíticos. Los minerales hematíticos como máximo tienen aproximadamente 69,9 %de hierro y en el Mutún con solo triturarlo, clasificarlo y lavarlo, ya llega a 64% de Fe (62%Fe es la concentración comerciable estandarizada que reciben en casi todas las plantas siderúrgicas), a este aspecto denominan mineral de “pronto uso”, nada más porque ya puede ser cargado a un alto horno en un 100% sin más otros tratamientos y a reactores de reducción directa hasta un 27% junto al resto de los pellets (óxidos superfinos aglomerados ).

Mientras con los minerales magnetíticos, en los diversos yacimientos que existen, normalmente se recurre a sistemas de concentración más costosos, primeramente liberando los óxidos de la ganga, empleando etapas de moliendas: secundaria, terciaria hasta más etapas, de modo que ya en estado fino incluso hay necesidad de etapas de remolienda para preparar la fabricación de los pellets de óxidos de mineral de hierro.

En el Mutún en la composición del mineral existe contenido de magnetita; aun así se lo considera yacimiento hematítico por la mayor proporción.

Lo destacable en la zona es encontrar reservas de mineral primario para muchos siglos de explotación (que no es friable y cuyos concentrados en trozos son altamente comerciables y transportables a grandes distancias) y mineral secundario con reservas limitadas; pero igualmente explotable con rendimiento para muchas décadas (friable, pero apto para Alto Horno por ser algo poroso).

3.- REDUCTORES QUÍMICOS DEL MINERAL DE HIERRO

Como reductores químicos y energéticos de los minerales de hierro unos mejor que otros, por su reactividad, su calidad, su abastecimiento, su disponibilidad, su costo, etc., en el mundo entero los más empleados son los carbones: Carbón vegetal, carbones minerales no coquizables, carbones minerales coquizables como es la hulla (de donde se obtiene el coque) y el subproducto denominado coque, comparativamente, se emplea en menor proporción el gas natural de petróleo (GNP), cuyo uso aportó cerca al 6% de la producción anual de acero primario a nivel mundial, gas natural utilizado en los denominados reactores de reducción directa (de los centenares de procesos en laboratorio y plantas piloto), son contados los procesos industriales comercialmente exitosos (Midrex, HyL III, HyL Energirón ZR y Purofer si solamente emplean gas natural en su proceso de reducción y la última tecnología patentada por Japón: ITkm3 es un proceso continuo con resultados de reducción química entre 10 y 15 minutos cada descarga de producto con 97% de Fe, apto para su fusión en hornos eléctricos de Inducción) y son contados países que tienen tecnología propia, donde es destacable con mucha ventaja Japón, tanto empleando gas natural, coque, carbón vegetal o sistemas combinados. (Continuará).